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製造システム

製造工程

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  • 試作
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  • 鋳造
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  • 加工
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  • 表面処理
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  • 塗装
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  • 検査
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  • 出荷

1 受注

お客様より見積の依頼をいただきます。

2 設計

CAD, CAM でモデリングを行い、お客様の力強いパートナーとして、より多くの情報を共有し、高い品質とコストパフォーマンスに優れた製品を提供いたします。
協力業者との提携にて切削品にて製品の試作作成も行えます。
1個からの製作が可能です。

3 金型製作

図面をもとに金型の製作を行います。
金型は数万から数十万のショットに耐え、かつ複雑な形態を維持する必要があります。
その条件を満たすため、多様な視点から検討、製作をいたします。

4 試作

金型が完成しましたら、一定品質のダイカスト製品の量産に必要な操業条件を確立するために試作を行います。

5 鋳造

KIKUWAは材料メーカーと技術提携し、お客様の用途に適応する材質と形状のダイカスト製品を作り出します。
金型に溶融した金属を高圧注入して凝固させる鋳造方法を取り、亜鉛ではホットチャンバーダイカストマシン、アルミではコールドチャンバーダイカストマシンを使用しています。

6 加工

ダイカストは後加工なしで製作できることが理想ですが、材質、精度、形状により後加工が必要な製品については、鋳造後に機械加工を施し、面切削、穴あけ加工、ネジ加工等を行います。

7 表面処理

日本では協力会社と提携して、各種メッキや防錆処理を行なう事が出来ます。タイキクワでは自社で黒色アルマイト処理、三価化成処理、強酸処理、Zn有色クロメート等の処理が出来ます。

8 塗装

日本では協力会社と提携して、マスキング塗装などご希望の方法、スペックで塗装が出来ます。
タイキクワでは自社にて引っ掛け式、置き塗り式の焼付け塗装を行なえます。

9 検査

お客様の要望通りの検査項目(精度、強度等)を確認し、異常が無い事を確認いたします。

10 出荷

お客様の要望にそった梱包方法にて製品を梱包し、お客様の希望納期、希望時間に合うように様々な輸送方法を考え製品を発送致します。

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